帶頸平焊法蘭

總則：

帶頸平焊法蘭參(cān)照相應标準及用戶技術要求結合我公司具體制造設備(bèi)、檢測設備(bèi)等情況而制訂。

1、材料

  1.1材料選用

   a、法蘭用母管材料力學性能及化學成分符合相應标準要求的鍛(duàn)制坯料或相應闆材标準的有關(guān)要求。

   b、碳當量Ceq：材料碳當(dāng)量值要适宜，碳當(dāng)量過大影響材料的焊接性能，碳當(dāng)量偏低會影響鋼(gāng)管在加熱的淬透性，淬火組織強度低。

   c、選用材料的表面，應無油脂
、過多的鏽、焊劑和腐蝕物、低熔點金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補(bǔ)處(chù)的表面、管端口尺寸等。

   d、材料标志清楚、完整
，符合相關(guān)标準中有關(guān)條款的技術(shù)要求。

  1.2材料的選擇

   法蘭材料的坯料選擇要根據法蘭成型後的實際情況和鍛造比選擇不同規格的鍛坯，根據重量不變(biàn)的原理進行坯料的計算。並(bìng)下發工藝卡
。

  1.3材料的檢驗

   a、進廠(chǎng)檢驗前材料表面用鋼(gāng)絲刷輪角磨機,進行機械除鏽。

   b、表面尺寸檢(jiǎn)驗、除鏽後(hòu)的材料進行表面及尺寸檢(jiǎn)查。

   c、材料按爐号進行材質分析或光譜分析，確(què)定元素含量及性能測(cè)試。

  1.4 材料的追溯标識清楚，在制造過程中
，原材料的爐号、批号、長(zhǎng)度以及卷成直縫管後材料的編(biān)号，所用材料長(zhǎng)度，所用材料的部位等,    對(duì)材料的移植應有追溯性記(jì)錄。

2、産品加工過程

  2.1材料按用戶的規格尺寸對於(yú)不鏽鋼材料的下料最宜採用龍門帶鋸床進行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費並(bìng)避免造成斷口處或熱影響區金相組織發生變化；防止材料在切割過程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割後用砂輪磨光機對端口處進行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料採用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過程中要求按材料的規格和材質等不同進行必要的标識移植並(bìng)且對斷(duàn)好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。

  2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應材料的鍛造工藝要求将合格坯料放在加熱爐中加熱後進行鍛造，大型管件的坯料要在夾闆錘(chuí)下進行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達(dá)到II級(jí)鍛(duàn)件以上要求。不同材質的坯料按相應加熱溫度和保溫時間的工藝卡要求進行。

  2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處(chù)理，按不同材料的熱處(chù)理工藝對經熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進行熱處(chù)理，以達(dá)到消除應力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能。熱處(chù)理工藝按熱處(chù)理工藝卡執行。熱處(chù)理的工藝步驟按以下要求：

   2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計、風機、油泵系統、台車裝置、爐門升降裝置等應處於(yú)正常備(bèi)用狀态，油庫燃料量應滿足熱處理使用。

   2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右
，排列不應使工件互相受壓(yā)，間(jiān)隔150mm防止變形便於(yú)冷卻均勻散熱。根據形狀合理進行布局，並(bìng)繪布置尺寸草圖，同時編寫号碼做好記錄。（2）法蘭應在台車上墊平，防止彎管受熱後産(chǎn)生變(biàn)形。（3）調(diào)整擋(dǎng)火牆，使火焰不直接噴射到工件上。

   2.3.3點(diǎn)火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫(fèng)隙應用耐火土或矽酸鋁高溫石棉加以密封。

   2.3.4熱處(chù)理爐如爲冷爐點火時，宜採(cǎi)用半數火咀（即每間隔一個火咀點燃一個，如爲爐點火可将全部火咀點燃，注意升溫速度恒溫時間冷卻方式等應符合熱處(chù)理工藝。

   2.3.5調(diào)節煙道閥(fá)門和油嘴給油量及風量,使熱處(chù)理爐溫度均勻，各熱電(diàn)偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鍾記錄一次爐溫。

   2.3.6.操作人員應經常巡視,檢查油爐運行情況,利用觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時及時對火咀風量和油量進行調(diào)整，如發現爐膛溫度指示有疑問時應用光學高溫計進行比較，查出原因進行處(chù)理。

   2.3.7工件出爐前關閉(bì)所有油嘴和風門，填寫好《熱處理工藝參(cān)數記錄》。

   2.3.8熱處(chù)理的正火和回火可以分兩次進(jìn)行,如一次連續進行時,正火完後彎管溫度必須降至300℃以下才可進行回火工作。

   2.3.9同一爐必須隻裝同一種材質、或相應規(guī)格的法蘭(lán)。

   2.3.10相檢(jiǎn)驗每爐不得少於(yú)一隻；硬度檢(jiǎn)驗每爐不得少於(yú)兩件，每件不得少於(yú)3個點，檢測部分分别位於(yú)受拉側的母材，最大變(biàn)形區。

  2.4機加工成型，根據不同管件的規格、型号等要求，按相應的标準要求利用車床、鑽床等機械對坯料進行機加工成型，使管件産(chǎn)品達到标準要求的外觀和幾何尺寸規定範圍。檢測(cè)部門對産(chǎn)品按标準的幾何尺寸和型位公差要求進行檢驗。不鏽鋼管件在機加工完成後進行酸洗鈍化處理，必要時要進行晶間腐蝕檢測(cè)。

3、檢(jiǎn)驗和試(shì)驗（型式試(shì)驗非本公司承做）

  3.1表面質量

   3.1.1法蘭(lán)表面不得有裂紋
、過(guò)燒過(guò)熱等存在,表面應無硬點。

   3.1.2法蘭(lán)内外表面應光滑、無有損強度及外觀(guān)的缺欠,如結疤、劃痕
、重皮等，檢查發現的缺欠應修磨清除，修磨處應圓滑直至用著(zhe)色或磁粉探傷確(què)認缺欠消除爲止，修磨後的厚度應符合規定要求。

   3.1.3法蘭端體上深度超過3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過1.5mm的凹坑不允許採(cǎi)用錘(chuí)擊方法修整。

   3.1.4缺陷的修補：管體上深度小於公稱壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃(huà)痕應(yīng)圓滑修磨,平滑孤立的圓底痕迹不必修磨.

   3.1.5法蘭上的任何裂紋、過燒
、過熱或硬點(diǎn)不允許修補(bǔ)法蘭管體的缺陷不允許焊接修補(bǔ).

  3.2幾(jǐ)何尺寸檢(jiǎn)驗按照相應标準尺寸要求進行.

  3.3.熱壓法蘭的無損檢測

   3.3.1法蘭的無損檢測(cè)應在法蘭熱處理後進行，常用磁粉、超聲波、射線、著(zhe)色檢測(cè)方法，且制定無損檢測(cè)操作規程。

   3.3.2用於(yú)磁粉檢測的設備(bèi)，應垂直於(yú)焊縫橫向産生磁場，其強度足以顯示出鋼管表面的開焊、部分熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結疤。

   3.3.3磁粉檢測(cè)對發現的所有缺陷的深度應進行測(cè)量，當顯示深度大於(yú)規定壁厚的5%時，缺陷必須進行修磨

   3.3.4.超聲波檢測(cè)進行橫波檢測(cè)時，應使用對比标樣對檢測(cè)設備(bèi)的靈敏度進行校準，對比标樣與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規格，在對比标樣上沿垂直壁厚方向，應鑽有1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷産(chǎn)生的信号大於(yú)等於(yú)對比标樣1.6mm直徑通孔産生回波高度的100%，則認爲缺陷必須進行修磨。若缺陷産生的信号爲分層缺陷，可採(cǎi)用縱波檢測(cè)，縱波檢測(cè)的靈敏度的校準應與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規格、在對比标樣上鑽有Φ6平底孔，平底孔深度爲被測(cè)件壁厚的一半，進行檢(jiǎn)測(cè)。